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Was Ausfallzeiten über Wissensbewahrung verraten

Published: Oktober 28, 2025

Ausfallzeiten machen ein stilleres, aber ebenso wichtiges Problem sichtbar: schwindendes Know-how. Während die digitale Transformation industrielle Abläufe neu definiert, zeigen ältere Maschinen und in den Ruhestand gehende Expert:innen, wie zerbrechlich betriebliches Wissen sein kann.

Entdecken Sie, was Ausfallzeiten über den Umgang mit Wissen in industriellen Betrieben verraten.

Der industrielle Wandel macht Betriebszeit wichtiger denn je

Die Industrieanlagenbranche, deren Wert laut BCG (2020) bei rund 2,5 Billionen US-Dollar liegt, befindet sich in rasantem Wandel. Digitalisierung, Automatisierung und Nachhaltigkeit verändern grundlegend, wie Produktion geplant, gewartet und gemessen wird.

BCG prognostizierte, dass bis 2030 Baustellen mit Netzwerken aus vernetzten Geräten, Fernüberwachung und garantierter Betriebszeit arbeiten würden. Diese Vision wird Realität. Schneider Electric verwandelt beispielsweise einen seiner historischen Standorte in eine „Smart Factory“ – digitalisiert, elektrifiziert und vollständig automatisiert.

Doch die Transformation wirft auch ein Licht auf das, was unverändert bleibt. Ausfallzeiten, insbesondere die von älteren Maschinen, stehen in starkem Kontrast zur Geschwindigkeit des Fortschritts. Sie erinnern uns daran, dass nicht jede Maschine, jeder Prozess oder jede Fähigkeit sich im gleichen Tempo wandelt.

Stillstand enthüllt Wissenslücken

Jede Maschine ist eine Investition, die mit bestimmten Erwartungen an die Betriebszeit getätigt wird. Ihre Leistung entscheidet darüber, ob sie sich auszahlt. Fällt sie aus, breiten sich die Folgen schnell in der Produktion aus: verzögerte Taktzeiten, verpasste Lieferziele und verlorener ROI.

Unternehmen verlassen sich auf strukturierte Wartungszyklen

Um die Betriebszeit zu sichern, setzen sie auf Wartungszyklen, die typischerweise Folgendes umfassen:

Vorausschauende Wartung — Ausfälle verhindern, bevor sie auftreten
Geplante Ausfallzeiten — geplante Inspektionen oder Austauscharbeiten
Ungeplante Ausfallzeiten — reaktive Reparaturen bei auftretenden Problemen
CAPA (Corrective and Preventive Actions) — Ursachen identifizieren und beheben
Dokumentation und Aktualisierung — gewonnene Erkenntnisse festhalten

Diese Zyklen sind darauf ausgelegt, Kontrolle zu gewährleisten. Doch selbst in den bestgeführten Systemen kann Ausfallzeit ein tieferliegendes Problem offenlegen:
Den Mangel an verfügbarem, genauem und gemeinsam genutztem Wissen im entscheidenden Moment.

Stellen Sie sich folgendes Szenario vor

In einem Produktionswerk meldet ein Bediener einen Stillstand einer Jahrzehnte alten Presse. Niemand vor Ort weiß, wie man sie wieder startet. Der einzige verbliebene Experte, der inzwischen in einer anderen Niederlassung arbeitet, fährt fast zwei Stunden, drückt ein paar Knöpfe – und die Linie läuft wieder.

Die eigentliche Ausfallzeit wurde nicht von der Maschine verursacht. Vielleicht auch nicht vom Bediener. Sondern durch das fehlende Wissen, wie man das Problem behebt.

Alte Maschinen, schwindendes Wissen

Die digitale Transformation schafft beeindruckende neue Standards. Doch beim Rundgang durch Produktionsanlagen zeigt sich: Nicht alle ausschlaggebenden Maschinen sind neu und modern. Viele stammen aus einer anderen technologischen Ära – robust, analog und nach wie vor unverzichtbar für die tägliche Produktion.

Diese Maschinen bleiben entscheidend, weil sie weiterhin:

spezifische Produktionsanforderungen erfüllen,
zuverlässige Leistung liefern und
zu teuer oder zu komplex sind, um ersetzt zu werden.

Doch das Wissen über sie verschwindet rasant:

Dokumentationen sind unvollständig oder schwer auffindbar,
Beschriftungen und Schaltpläne sind verblasst,
die Expertinnen und Experten, die sie gebaut oder gewartet haben, gehen in den Ruhestand,
und neue Mitarbeitende sind mit ihrer Bauweise oder Software kaum vertraut.

Wenn also eine dieser Maschinen ausfällt, geht es nicht nur um Werkzeuge oder Ersatzteile. Viel mehr geht es darum, die eine Person zu finden, die noch weiß, was zu tun ist.

Wenn Wissen mit den Experten geht

Theoretisch bedeutet die Sicherstellung der Maschinenverfügbarkeit, den gesamten Wissenszyklus zu beherrschen:

Erkennen von Problemen und ihren Ursachen,
Beheben der Störungen auf effektive Weise,
Dokumentieren des Prozesses einmalig,
Weitergeben dieser Informationen an alle Beteiligten,
Überprüfen und Aktualisieren in regelmäßigen Abständen.

In der Realität befolgen jedoch nur wenige Unternehmen diesen Zyklus konsequent. Dokumentationen sind fragmentiert, Aktualisierungen werden vergessen, und Abläufe werden mündlich weitergegeben. Wenn erfahrene Bediener das Unternehmen verlassen, nehmen sie jahrelang aufgebautes Wissen mit.

So entsteht schleichend eine Abhängigkeit von einzelnen Experten und jede nicht weitergegebene Anweisung kann zur Ursache zukünftiger Stillstände werden.

Stillstand spiegelt den Stand von Wissensbewahrung

Jeder Stillstand erzählt eine Geschichte. Nicht nur über Maschinen, sondern darüber, wie Wissen innerhalb eines Unternehmens weitergegeben wird. Er zeigt, ob Prozesse standardisiert sind, Informationen aktuell gehalten werden und Wissen breit verteilt ist.

Darum ist Stillstand nicht nur ein Verlust an Produktionszeit, sondern ein Spiegelbild dafür, wie gut ein Unternehmen sein Wissen bewahrt, aktualisiert und teilt. Und dieses Spiegelbild reicht weit über die Instandhaltung hinaus.

Die gleiche Expertenabhängigkeit, die eine Maschine zum Stillstand bringt, kann sich auch in Schulungen, Qualitäts- oder Sicherheitsprozessen zeigen.

Der Stillstand macht sie lediglich sichtbar. In einer sich rasant wandelnden Industrie ist dieser Unterschied entscheidend. Selbst wenn Fabriken immer intelligenter werden, bleibt die Betriebszeit abhängig vom Wissen, mit weitreichenden Folgen.

Zukünftige Entwicklungen werden sich darauf konzentrieren, wie dieses Wissen genutzt werden kann, um Prozesse automatisch zu optimieren. Doch jeder Fortschritt wird auf einer einzigen Grundlage beruhen:

Verfügbares, präzises und aktuelles Wissen – digital.

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